Betriebsbesichtigung Stahlwerk Georgsmarienhütte GmbH

Am 17.05.2024 haben 19 Personen des AIV und VSVI an einer Werksbesichtigung bei der Firma Georgsmarienhütte GmbH, einem führenden europäischen Anbieter für Stabstahl, Halbzeug und Blankstahl teilgenommen.

Zuerst erhielten wir eine Information über die Sicherheitsvorkehrungen und wurden mit Helm, Schutzmantel und Arbeitsschutzbrille ausgerüstet. Nun konnte der Rundgang auf dem Betriebsgelände beginnen.

Unser Werksführer erzählte uns zunächst die Geschichte des Unternehmens. Das erste Stahlwerk in Georgsmarienhütte wurde 1856 gegründet und gehörte ab 1923 zum Klöckner-Konzern. 1993 wurde des dann von Jürgen Großmann übernommen Die GMHütte GmbH ist nahm 1994 den ersten Gleichstrom-Elektrolichtbogenofen in Deutschland in Betrieb und stellte die Stahlproduktion vom Hochofen-Konverter-Betrieb auf das Gleichstrom-Elektrolichtbogen-Verfahren um, dadurch wird 80 % weniger CO2 ausgestoßen. Der Strom wird von Lüstringen in das eigene Umspannwerk übertragen. Die GMHütte GmbH verfügt somit über das modernste Aggregat in Deutschland.

Der Lichtbogenofen, auch Elektrolichtbogenofen ist ein Industrieofen, der zum Einschmelzen und Gießen von Metallen verwendet wird. Die elektrischen Lichtbögen erhitzen dabei leitfähiges Material bis zum Schmelzpunkt. In der GMHütte GmbH werden im Elektrolichtbogenofen 1652 °C erreicht.

Die Georgsmarienhütte GmbH nutzt 100 % Schrott als Rohstoff. Auch die klimaschonende Logistik trägt zur Einsparung von CO2 bei. Jede Tonne Rohstahl aus dem Elektroofen verursacht 80 % weniger CO2-Emissionen als vergleichbarer Stahl aus Hochöfen. Immer neue nachhaltige Maßnahmen und innovative Produkte kommen hinzu. Bis 2039 soll klimaneutral produziert werden.

Die hergestellten Produkte sind Rohstrang, Rohblock und Stabstahl gewalzt. 80 % des Umsatzes werden mit der Automobilindustrie gemacht.

Der Ofen selbst besteht aus drei Teilen (Bodengefäß, Obergefäß, Deckel) und kann hydraulisch gekippt werden. Die Stahlkonstruktionen sind auf der Außenseite in der Regel wassergekühlt und auf der Innenseite mit feuerfestem Werkstoff, üblicherweise Schamottstein, ausgekleidet. Das Fassungsvermögen wird in Tonnen angegeben und bezieht sich in der Regel auf die Flüssigstahlmenge, d. h. das Abstichgewicht. Die Bandbreite der Baugrößen erstreckt sich von etwa 1 t (kleinere Gießereien) bis zu 300 t (große Stahlwerke).

Die Schlacke aus dem Ofen wird im Straßenbau und auch als Zuschlagsstoff für die   Asphaltherstellung verwendet.

2002 wurde eine neue Stranggießanlage eingebaut. Hier werden aus dem flüssigen Stahl quadratische Rohblöcke gegossen, die dann im Walzwerk zu Stabstahl – überwiegend als Rundstahl – in vom Auftraggeber bestellten Durchmessern gewalzt und geschmiedet und je nach Anforderungsprofi des Auftraggebers auch noch oberflächenbehandelt (entgraten, schleifen etc.) werden. Anschließend werden die Stähle versandfertig gebündelt.

Weitere Stationen des Rundgangs waren die Filterhalle und der Verladebereich. Anhand eines Produktzettels mit spezifischer Nummerierung ist zu erkennen, welche Materialeigenschaften der Stahl hat und an welchen Kunden der Stahl geliefert wird.

Um die gewünschten Stahlgütern zu gewährleisten ist eine umfangreiche Labor- und Prüftechnik erforderlich. Insbesondere die Qualitätsprüfung vor Versand erfolgt zum großen Teil automatisch.

Da auch die Produktionsabläufe überwiegend automatisiert gesteuert werden, beschäftigt das Stahlwerk aktuell nur ca. 1.300 Personen. In den früheren Zeiten des Hochofens waren ca. 7.000 Personen.

Nach etwas mehr als 2,5 Stunden endete eine interessante und informative Führung durch das Stahlwerk. Der im Anschluss geplante Ausklang im Kolpinghaus fand aufgrund fehlender Resonanz leider nicht statt.